半圓管夾套型生產(chǎn)反應釜

內(nèi)筒體被分割成受半圓管局部外壓，半圓管又能防止內(nèi)筒體發(fā)生失穩(wěn)，就反應釜總體看來，每道半圓管夾套又成了反應釜筒體的加強圈，取消了受整體內(nèi)壓的夾套筒體，　U型式圓筒型夾套反應釜一般夾套夾套受壓應≤0.3MPa（如果夾套壓力過高，會使得筒體壁厚變得很厚），而半圓管夾套受壓可在0.6～2.5MPa之間，這樣在非熱敏性的物料反應過程中，可使傳熱介質(zhì)工況質(zhì)量大為提高。以蒸汽傳熱為例，使用U型式圓筒型夾套反應釜，常將蒸汽減壓控制在0.4MPa。而使用半圓管式夾套反應釜，蒸汽壓可在0.7～1.3 MPa，不必再減壓。如果使用的都是飽和蒸汽：0.3MPa飽和水蒸汽溫度是133.3℃，1MPa飽和水蒸汽溫度為179.9℃，蒸汽壓提高，傳熱溫差顯著提高，由于半圓管夾套大大改善了內(nèi)筒的受力狀態(tài)，因此內(nèi)筒壁厚也就相對減薄，而相對薄的壁厚其傳熱系數(shù)K值也有所增大，因此，當所需傳遞熱量相同時，半圓管夾套反應釜傳熱面積相應較小。 
　　化工生產(chǎn)過程中，還常遇到在一個反應釜中升溫與降溫交替出現(xiàn)。這種既通蒸汽，又要用冷凍或冷卻水的工況，耗能量大，還常會發(fā)生“摻混”事故。為避免這種事故，當然可以采取“倒釜”操作，但這種操作將增加操作難度，多占用廠房和設(shè)備。理想的辦法是采用雙螺旋或多螺旋半圓管式夾套。在各個螺旋夾套中分別進蒸汽、冷凍鹽水或其它傳熱工質(zhì)，是不會發(fā)生“摻混”現(xiàn)象的。 
　　制作半圓管夾套反應釜，焊接工作量比制作U型或圓筒型夾套反應釜大的多。為適應工藝反應需要，設(shè)計制作多螺旋半圓夾套反應釜更為復雜些。但從設(shè)備使用、管理及安全性能看，半圓管夾套反應釜比U型或圓筒型夾套反應釜*。如半圓管夾套反應釜可大大減少壓力容器數(shù)量；提高管內(nèi)蒸汽工作壓力，利于提高傳熱效率；可使不同的傳熱介質(zhì)分流道無“摻混”現(xiàn)象；在外形上有層層凹槽，應用海泡石材料保溫施工比夾套反應釜容易，附著更為牢固，保溫效果更好。 
　半圓管夾套型生產(chǎn)反應釜，具有較高的熱傳遞效率。當夾套內(nèi)壓力較高時，使用半圓管夾套容器是比較合適的。半圓管夾套容器的壁厚比傳統(tǒng)夾套容器的壁厚薄，且能承受較高的壓力，能很好的提高傳熱效率，同樣地，也適合于降溫的冷卻工藝。此外，還能提高夾套里介質(zhì)的流速，高速流動的介質(zhì)能有效地防止夾套內(nèi)表螺旋形半圓管夾套反應釜面的結(jié)垢。螺旋形半圓管夾套反應釜結(jié)構(gòu)合理，工藝先進，高能低耗，經(jīng)久耐用！螺旋形半圓管夾套反應釜使用簡單，操作方便。得到用戶的廣泛好評和贊譽！ 
　　由釜體、釜蓋、夾套、攪拌器、傳動裝置、軸封裝置、支承等組成。材質(zhì)一般有碳錳鋼、不銹鋼、鋯、鎳基（哈氏、蒙乃爾）合金及其它復合材料；由于用戶因生產(chǎn)工藝、操作條件不盡相同，螺旋形半圓管夾套反應釜攪拌形成一般有錨式、槳式、渦輪式、推進式或框式。夾套外壁焊接支座，支座有懸掛或支承式兩種，鍋體下部開有放料口。 
　　廣泛應用于石油、化工、橡膠、農(nóng)藥、染料、醫(yī)藥、食品，用來完成硫化、氫化、烴化、聚合、縮合等。